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一个国家汽车工业能力的强弱能够反映其现代化工业的综合实力。近年来,我国政府相关机构大力支持、扶持汽车企业,在汽车工业发展过程中加大投入,以求提高我国的工业实力,但是仍然与欧美日等发达国家的技术水平差距很大。汽车制造技术中三大件的制造技术水平要求最高,其中当属车身覆盖件的突破较为容易。本文简单叙述了汽车覆盖件冲压成型的发展历史过程,也简要介绍了有限元法提出的来源及其所涉及的基础理论。在对计算机辅助工程(CAE)中所常用的板料冲压仿真软件DYNAFORM进行介绍后,对某轿车车身翼子板的拉深成形过程进行了 DYNAFORM数值仿真模拟。CAE模拟仿真的优点:仿真所得到的结果是可以以图片的形式显示出来。这样的好处体现在工艺员可以直观的观察到拉深成形的每一过程是否出现质量问题以及在哪一步出现了质量问题。同时,针对车身翼子板在拉深过程中出现的质量问题诸如:拉裂、起皱、回弹等等,探讨了冲压方向、工艺补充面、拉延筋以及压边力等对翼子板拉延成形的影响。在此基础上实现对拉延筋相关参数、压边力、冲压速度等对成形性有影响的工艺参数进行了优化。本课题主要讨论了板料冲压成形中可能出现的工艺缺陷。通过正交试验的方法确定了拉延筋高度、压边力大小对于翼子板成形的影响;同时,以汽车翼子板为主要研究对象进行回弹的研究。从以下几个方面对车身翼子板冲压成形后的质量问题(拉裂、起皱、回弹)以及轮罩成形后的回弹问题进行基础研究:1查阅资料,了解并分析汽车覆盖件冲压成形中所依赖的理论基础,将Dynaform中不同单元之间的差别找出加以区分;对该软件的应用方法进行介绍;2在车身翼子板冲压成形中有四个关键技术对成形模拟结果有重要影响,分别是冲压方向、压料面、拉延筋和工艺补充面。结合实例CAE模拟翼子板的成形过程,总结这四个方面所起的作用和设计依据。3研究翼子板在多种成形条件下,主要是针对采用不同拉延筋(等效拉延筋和实际拉延筋)对模拟成形结果的影响,总结在汽车翼子板成形模拟中如何选用拉深筋;4对于外板件拉深过程中出现的质量问题破裂、起皱和回弹等,从理论方面进行剖析,并通过CAE模拟、运用正交试验的方法找出三个工艺参数对破裂、起皱和回弹的影响关系。本课题对翼子板的拉延成形进行分析,找到最优工艺参数组合:压边力大小110t、冲压速度5000mm/s、拉延筋高度为内筋抬高1mm,外筋抬高1.3mm。