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镁合金由于比强度高和比刚度高的特性而被广泛应用于各种领域。稀土元素的加入使得镁合金的综合性能得到进一步提升,因此近年来关于稀土镁合金的研究成为热点。本课题采用传统熔炼铸造制备了Mg-10Gd-3.5Y-0.7Zn-0.9Mn-0.6Ni合金。实验研究了固溶处理、轧制和退火处理等工艺过程中合金显微组织和性能的变化,目的是为该合金的生产和应用提供理论依据。得到以下结果:铸态合金组织不均匀,晶界处分布着粗大且连续的网状共晶相,其硬度、抗拉强度、伸长率和腐蚀速率分别为85.79HV、235.79MPa、5.1%和0.0078g/cm2/h。合金固溶处理后,大量网状共晶相溶解,并伴随着LPSO相析出。540℃固溶4小时后合金的硬度、抗拉强度、伸长率和腐蚀速率分别达到101.96HV、261.73MPa、4.5%和0.0055g/cm2/h。合金经过轧制变形后,晶粒逐渐细化,组织中主要存在断续的网状共晶相和长条状相。随着轧制变形量的增大,孪晶数目逐渐增加,孪晶的相互交叉能起到细化晶粒的作用。变形量的增大能增加晶粒内部位错密度、增大晶格畸变,产生大量高位能区域,使新的晶粒更容易在高位能区域形核,由此可通过增加形核数量实现充分的动态再结晶。30%变形量的合金再结晶较为充分,晶粒尺寸细小,其硬度、抗拉强度、伸长率和腐蚀速率分别为105.79HV、332.59MPa、3.1%和0.0058g/cm2/h。随着退火温度的升高(200℃-300℃),孪晶逐渐消失,静态再结晶速度加快,300℃退火1小时后合金的晶粒基本变成细小的等轴晶粒,其硬度、抗拉强度、伸长率和腐蚀速率分别达到110.79HV、321.54MPa、7.8%和0.0037g/cm2/h。当退火温度升高到400℃时,部分晶粒异常长大,合金组织极为不均匀,强度、塑性和耐蚀性都降低。