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随着汽车工业的快速发展,汽车尾气对环境的污染越来越严重,为保护环境,我国对车用汽油的组成的限制越来越严格,其中对烯烃含量的要求几近苛刻。为达到国家标准、向社会提供高质量清洁汽油,中石化北京燕山分公司200万吨/年重油催化裂化装置于2005年3～4月份进行了MIP-CGP技术改造,三催化投入正常生产后,按照MIP-CGP工艺技术要求,通过摸索与分析发现装置仍然存在一些问题,随后于2007年进行了第二次改造。 本文针对中石化北京燕山分公司200万吨/年重油催化裂化装置,通过分析提出MIP-CGP工艺改造的3个改造方案,经反复权衡按照方案1进行了改造。改造后发现采用MIP-CGP工艺后,反应需热量显著下降,同时原料油变重加大生焦量,原有再生系统取热能力无法满足工艺要求,导致第一、第二再生器温度总体偏高,且难以调节。第二反应区分布器设计不合理,导致循环待生剂在反应区内停留时间不足,影响产品分布和收率。通过分析对装置进行了第二次改造,经分析确定在第一再生器增设一台外取热器,改造后第一、第二再生器温度明显下降,调节范围较大。对第二反应区分布板进行改造,有效提高了循环待生剂在第二反应区的停留时间。通过对标定数据的分析,发现改造前后原料油性质变化不大,但重金属含量明显增加。催化剂比表面积和孔体积变化不大,但磨损指数显著下降。平衡剂中重金属含量增加。改造后产品收率略有下降,轻油收率由62.86%下降至54.47%,但液化气收率由16.63%增加至23.44%,总液收仅由79.49%下降至77.91%,下降了1.58%,油浆产率增加了0.64%,焦炭产率基本维持不变。改造后汽油中烯烃含量明显减少,下降9.12%,为33.2%,仍略高于国家标准;汽油辛烷值增加2.3(MON);对改造后装置的运行情况进行了分析,发现原料性质偏重,待生剂活性低是造成汽油烯烃含量偏高的主要原因,但能够满足生产清洁汽油的要求。