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核电站钢衬里实施模块化设计建造，需要将整个钢衬里筒体圆周分形为数个壁板模块，每个模块单独焊接后再进行筒体的整体拼装和组焊，而现场自动焊接时要求简体壁板边缘的径向位移量不能超过2mm.为此，本文利用ABAQUS有限元分析软件，对预制拉伸应力后的简体壁板焊接变形进行了数值模拟，并用自行设计制作的预应力焊接，成型-r-装对简体壁板预拉伸应力和焊后壁板边缘的径向变形进行了测定。结果表明：采用先焊接轴向角钢，再预制拉伸应力，最后焊接周向角钢的装焊工序，可明显减小筒体壁板边缘的径向变形，且随着预制拉应力的增大，焊接变形呈指数规律减小.当油缸顶升力达到18MPa时，壁板边缘的径向变形量可控制在2.0mm以内。