【摘 要】
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本文针对石钢BOF→LF→CC工艺流程,开展了向中碳45结构钢中加入S、Ca元素来改善切削性的研究。研究结果表明:钢中[S]=0.06％,总钙T[Ca]=40×10-6,[A1]s=0.01％左右时,夹杂物的纺锤率为57％；<2.5μ m的夹杂物数量占夹杂物总数82％,夹杂物呈细小、弥散分布于钢中。热模拟试验得出钢的塑性转变温度在1100～1000℃,由配水软件计算出二冷各区的冷却水流量,实际应用
【机 构】
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北京科技大学 石家庄钢铁股份有限责任公司
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本文针对石钢BOF→LF→CC工艺流程,开展了向中碳45结构钢中加入S、Ca元素来改善切削性的研究。研究结果表明:钢中[S]=0.06％,总钙T[Ca]=40×10-6,[A1]s=0.01％左右时,夹杂物的纺锤率为57％；<2.5μ m的夹杂物数量占夹杂物总数82％,夹杂物呈细小、弥散分布于钢中。热模拟试验得出钢的塑性转变温度在1100～1000℃,由配水软件计算出二冷各区的冷却水流量,实际应用生产出的铸坯表面和内部无裂纹,质量合格,机械性能与45钢相当,切削性能比45钢有明显的改善,切削刀具寿命提高了25％以上。
其他文献
建立了大方坯连铸结晶器电磁搅拌的三维有限元模型,系统研究了铜板厚度、电流强度、电流频率对结晶器内磁感应强度、电磁力与焦耳热等的影响规律。结果表明:磁感应强度随电流强度呈线性递增,随电流频率则递减；电磁力随电流强度、电流频率的增大而增大；焦耳热在铸坯表面最大,并随向铸坯心部方向逐步递减。计算的磁感应强度与实测值基本吻合。
建立水力学模型,选用有机液滴作为模拟夹杂物介质,研究了中问包内流体流动特征和夹杂物的去除行为。结果表明:中间包内安装挡墙-挡坝控流装置后,中间包内流体的运动轨迹呈弧形,流动路径变长,夹杂物的去除率提高；夹杂物在高湍流区碰撞粘附的可能性较大,但并非聚合为一体,而是形成外形不规则的大颗粒。
针对攀钢含钒钛铁水复合喷吹镁脱硫后渣铁不分导致脱硫后铁水回硫高、铁损高的难点,分析了铁水[Si]、[Ti]含量、脱硫渣碱度、脱硫铁损比例对回硫的影响。提出了控制铁水[Ti]含量、[Si]+[Ti]含量与调整脱硫渣四元碱度R、控制铁损比例的具体解决措施。
针对板坯连铸工艺,细化二冷各区的边界条件,建立了二维板坯连铸凝固传热数学模型,并应用Visual Basic语言开发了板坯连铸二次冷却计算机通用仿真软件。为板坯连铸的生产和研究提供了一个快捷、有效的仿真实验手段,通过软件的模拟仿真计算,对连铸工艺参数和工艺结构进行优化设计。软件集连铸过程仿真计算、迭代反算二冷水量、水量公式回归、数据输入输出处理和图形处理于一体,运行速度快,界面直观友好,准确度高,
数值模拟方法作为一种研究流动、传热及化学反应过程的方法,目前已在冶金等领域得到广泛应用并显示出良好的应用前景。本文利用数值模拟方法对板坯连铸中间包内控流装置进行优化,通过对流场和RTD曲线的分析,提出优化方案,并与由物理模拟得出的结果进行对比,从而说明数值模拟方法的有效性和可靠性。
针对三钢六机六流方坯连铸中间包,在实验室建立了1∶2.5的中间包物理模型,通过物理模拟实验,测定不同的中问包结构的流体流动停留时间分布曲线,得到了不同结构中间包的流体流动特性,对中间包结构进行了优化。结果表明,原结构的中间包,同一侧的三个水口的最小停留时间、峰值时间和平均停留时间小,并且各水口的流动特性不一致,中间包的死区体积较大,中间包冲击区液面流动紊乱,易形成旋涡。采用优化后的湍流控制器和导流
采用水力学模拟方法研究板坯连铸结晶器浸入式水口发生堵塞,尤其是吹氩时,结晶器内的液面与流动行为,考察了水口发生堵塞时气泡在结晶器内的运动特征。结果表明:水口发生堵塞时,水口两侧的流股不对称,气泡的平均直径减小,气泡进入结晶器的深度增加,引发卷渣和气泡缺陷的机率将明显增加。
通过物理模拟实验,研究了南钢板坯连铸不同结构中间包的流动特性,优化了中间包结构。中间包结构优化后,最小停留时间提高1.2倍,峰值停留时间提高97％,死区体积分率降低72％。实验结果表明,开发的湍流控制器可以更好地改善中间包的流体流动状态。
本文分析比较了不同挡墙设置下钢液的流动情况,并通过R T D曲线,研究了挡墙设计对流体流场特性的影响。结果表明:上下挡墙位置以及间距对中间包内钢液流动影响很大。合理的挡墙设计可延长钢水在中间包内的平均停留时间,提高活塞流区的体积,降低死区的体积。通过对流场和RTD曲线的综合分析,得出最优结构。
本文通过对唐钢第—钢轧厂冷轧钢SPHD生产工艺过程的论述,主要分析了冶炼过程钢水回硅的问题,并对控制回硅问题提出了具体办法,通过实践取得了较好的效果,为该厂成功开发冷轧产品奠定了基础。