【摘 要】
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本文阐述原有粗磨＋半精磨＋精磨工艺改为粗磨＋精磨两道工艺是不可行的，半精磨工艺有效的减少了粗磨引起的磨削表面硬化现象，提高了精磨过程和磨削表面的稳定性;粗磨产生的磨削表面硬化对降低半精磨、精磨后的磨削表面粗糙度有利，但是表面硬化伴随着磨削亚表层金相组织变化和残余应力等不利因素，因此粗磨工艺参数的优化有实际意义;通过减少冲程次数的方法可以降低粗磨过程多次走刀造成的磨削表面硬化，同时提高了加工效率;根
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本文阐述原有粗磨＋半精磨＋精磨工艺改为粗磨＋精磨两道工艺是不可行的，半精磨工艺有效的减少了粗磨引起的磨削表面硬化现象，提高了精磨过程和磨削表面的稳定性;粗磨产生的磨削表面硬化对降低半精磨、精磨后的磨削表面粗糙度有利，但是表面硬化伴随着磨削亚表层金相组织变化和残余应力等不利因素，因此粗磨工艺参数的优化有实际意义;通过减少冲程次数的方法可以降低粗磨过程多次走刀造成的磨削表面硬化，同时提高了加工效率;根据试验结果可以发现，磨削工艺改进方案Ⅱ中，工件进给速度5000mm/min试验组得到的磨削表面综合质量最优，表面质量各项指标均超过原始工艺，同时粗磨的金属去除率提高了150％。这个结论有可能受到磨床性能的影响，不同磨床上的加工效果会有不同，但是通过相关研究得到的磨削机理对于磨削工艺优化的方向是有指导意义的。
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硬脆材料主要以硅晶体、玻璃、宝石、先进陶瓷、稀土磁性材料等非金属非导电材料及半导体材料为主,具有高脆性、高硬度、高耐磨性、高电阻率、高抗蚀、高抗氧化性等独特的性能特点,广泛应用在航空航天、电子、光学、仪器仪表等诸多高新技术领域中.但是由于硬脆材料的高脆性、低断裂韧性等特点,其具有很大的加工难度,若加工过程中稍有不当,工件表面、亚表面就会出现不同程度的破坏.以硅晶片为例,随着现代信息技术的提高,集成
本文以改善和提高凸轮磨削表面质量为目标,通过理论模型分析、有限元仿真与实验研究相结合的方式,开展对凸轮磨削温度的检测与磨削热的控制研究.研究内容包括:凸轮磨削的热传导数学模型;凸轮磨削温度的瞬态仿真分析计算;磨削温度实验研究及结果对比分析.分析了凸轮轴磨削过程中的几何运动学特性，并基于可变磨削接触弧长建立了适用于非圆轮廓零件磨削温度仿真的可变热源分布模型。在充分考虑真实磨削状况下，进行了凸轮轴磨削
本文为了获得机床典型零部件生产加工过程的碳排放情况,开展有针对性地节能减排措施,分析了包括零部件毛坯生产工艺、热处理工艺以及机械加工工艺的整个生产加工过程碳排放情况,建立了基于物料流、能量流、环境排放流的碳排放量化模型,可用于识别和分析各个阶段的碳排放情况.结合某凸轮轴磨床的主轴套筒的生产加工全过程进行了碳排放的验证和估算,分析了不同磨削参数下碳排放的情况,选择合理的磨削参数可以有效减少碳排放量.
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本文建立了一套可用于测试分析热管砂轮传热性能的试验装置系统进行相关传热学试验，研究不同因素对热管砂轮传热性能的影响规律。结果表明，增加热管砂轮热端热流输入强度和选用高汽化潜热值的工质能够提高砂轮的传热能力;提高液膜厚度和砂轮速度将导致热管砂轮传热能力降低;强化热管砂轮冷端散热能力虽然不能改变砂轮内部的等效热阻，但可以进一步降低磨削弧区的热量积累及温度。
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本文运用恒压力砂带磨削技术以减少磨削过程中由于塑性变形而导致的磨削力变化对磨削特性的影响，降低磨削力与磨削温度的综合作用，并采用具有自锐作用的堆积磨料实现镍基高温合金的高效率、高精度磨削加工。通过采用正交实验方法，结合极差分析，分别得到材料去除率、砂带磨损以及表面粗糙度的最优磨削工艺参数组合分析了磨削工艺参数对对材料去除率、砂带磨损的影响规律，提出可以通过提高砂带振动频率、增加磨削压力以及降低砂带
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