【摘 要】
：
UNS N08028具备良好的耐蚀性,合金本身具备稳定的单相组织和良好的力学性能,但在进行条件较为苛刻的应力腐蚀试验中也会发生开裂.从导致奥氏体合金发生应力腐蚀开裂的原因出发,分析了N08028合金的成分,合金元素含量对应力腐蚀开裂的影响,分析了各阶段的生产工艺,即冶炼、管坯锻造、挤压、热处理及冷轧等工序的组织特征,分析了析出相的控制、金属间化合物相、碳化物的控制对应力腐蚀开裂的影响,为进一步优化
【机 构】
：
天津钢管集团股份有限公司,天津300301
【出 处】
：
中国金属学会轧钢分会钢管学术委员会七届一次年会
论文部分内容阅读
UNS N08028具备良好的耐蚀性,合金本身具备稳定的单相组织和良好的力学性能,但在进行条件较为苛刻的应力腐蚀试验中也会发生开裂.从导致奥氏体合金发生应力腐蚀开裂的原因出发,分析了N08028合金的成分,合金元素含量对应力腐蚀开裂的影响,分析了各阶段的生产工艺,即冶炼、管坯锻造、挤压、热处理及冷轧等工序的组织特征,分析了析出相的控制、金属间化合物相、碳化物的控制对应力腐蚀开裂的影响,为进一步优化工艺从而降低发生应力腐蚀开裂的风险提供技术支持.
其他文献
主要分析了某公司Φ180mm机组穿孔机轧制238系列钢管时顶头失效具体原因,针对顶头的铸造工艺、冶炼质量以及尾柄的焊接质量进行研究和改进,使得每个顶头的寿命由原来的平均120支提高到260支,明显降低了生产成本.
介绍了无缝钢管连轧机高速连杆联轴器系统存在的设计缺陷:鼓形齿接手对中性不好,连杆轴向窜动;鼓形齿接手润滑不良,加速齿面磨损;联轴器内部轴承易产生轴向力;联轴器上的连接螺栓强度不够,频繁断裂.针对上述缺陷提出改进方案,通过对鼓型齿接手的改进,滚珠接手彻底解决了因接手对中性不好带来的连杆震动及轴向窜动问题,连杆端碟簧的设计对连杆撞击起到一定的缓冲作用;将凸台套法兰及凸台轴法兰改为整体结构,提升了安全联
介绍了Φ460mm连轧管机组芯棒的3种失效形式,并分析了影响芯棒使用寿命的因素,提出提高芯棒使用寿命的一些措施.分析认为:通过将石墨润滑层厚度控制在100～150g/m3、减小连轧管机相对压下量、在三段式芯棒连接杆与工作段处加一个与紧密距配合的垫片等措施,可以提高芯棒使用寿命.
PQF轧机芯棒支撑机架是钢管生产的关键设备.在生产中,原有设备因工作环境和结构形式的不足,备件消耗极大,增加了维护成本,造成设备完好率较低.对芯棒支撑机架进行改进,降低备件维护费用,同时提高芯棒的使用寿命.在充分利用原有机架设计的基础上，保证了原有的安装精度和尺寸精度，通过改进后的可调拉杆、曲轴、辊子材质的改变来实现芯棒支撑支架在线使用的长寿化，极大的降低了备件的消耗费用和设备的下线次数以及工人的
介绍了无缝钢管脱管机连杆联轴器系统存在的设计缺陷:联轴器内部螺栓松动后不易检查,螺栓孔扣易损且不易修复;外齿轴、内齿套啮合齿宽不易观察及调整;联轴器润滑油路设计不合理,鼓形齿润滑不良,加速齿面磨损.针对上述缺陷提出改进方案,取消导向套及支撑套、压盖等结构,将连接轴与内齿套设计成一个整体结构的内齿套,将外齿轴与齿接手设计成一个整体的外齿轴套,取消联轴器内部的连接螺栓,改用通孔螺栓将两个整体结构连接在
从生产实际出发,针对现场存在的问题,从提高设备安全性、增强设备强度、增加调整灵活性、提高钢管表面质量几方面进行改造,并重新绘制了全套图纸,通过此次改造能够有效的提高产品质量,基本杜绝了由于MPM辊道原因造成的钢管外表面擦伤以及单点外结疤等钢管质量缺陷.
通过在桥式起重机上加装遥控装置,可减少专业人员配置,有效提高使用效率.采取空、地双控操作的办法,桥式起重机司机可在位于驾驶室内操作桥式起重机的同时,亦可在地面或任意可视范围内使用遥控器操作桥式起重机.在基本没有增加原有桥式起重机电气方面故障的情况下,改善在其使用过程中桥式起重机司机视野受限、复杂工况下与地面指挥人员沟通不良等问题,提高使用率.
对比了HFW钢管和无缝钢管的尺寸精度、残余应力、拉伸性能和低温冲击性能.结果表明,HFW钢管在尺寸精度、残余应力、拉伸性能及低温冲击性能方面具有明显优势,且采用焊缝退火处理及整管调质处理,解决了焊缝冲击韧性低及抗腐蚀性能差的问题.
金属材料拉伸试验的不确定度评定是一个非常复杂过程,需要考虑各种因素包括人员测量、拉伸速率、测量工具等,在实际工作中难以实施,现以C110圆棒拉伸试验为实例,对其主要参数如屈服强度、抗拉强度进行不确定度分析,对其主要的不确定度分项的来源及对评定结果的影响进行分析,以便为了简化实际工作中拉伸试验不确定度的评定,确定合理的不确定度评定方法.
规格为Φ219.1mm×7.0mm×52NS的无缝管线钢经过为期33天的海上运输后,在油田现场打水压测试的过程中发现3支管体出现纵向裂纹,采用宏观分析、金相分析、扫描电镜、理化性能等手段对其中1根管体的裂纹出现原因进行分析.综合分析认为:导致该管体失效的主要原因为运输过程中形成的腐蚀疲劳,推测失效管体位于货船底部,因为操作不当导致管体与海水接触后先形成局部腐蚀坑,产生疲劳裂纹源;加上货船配载不合理