【摘 要】
:
连铸过程中的奥氏体向铁素体转变对铸坯的第三脆性区有重要影响,其中铁素体析出量更是最主要的影响因素.在建立的奥氏体向铁素体转变模型的基础上,结合实验测定的热塑性曲线,研究了J55微合金钢连铸过程铁素体转变量对热塑性的定量影响,并将20%的铁素体析出量确定为获得较好的铸坯塑性而不导致裂纹开裂的临界铁素体析出量.在此基础上,进一步建立了铁素体析出量对铸坯热塑性即铸坯表而横裂纹敏感性的预测模型,可为连铸表
【机 构】
:
北京科技大学冶金与生态工程学院,北京100083 上海梅山钢铁股份有限公司,南京210039
【出 处】
:
2016高品质钢连铸生产技术及连铸坯质量控制交流会
论文部分内容阅读
连铸过程中的奥氏体向铁素体转变对铸坯的第三脆性区有重要影响,其中铁素体析出量更是最主要的影响因素.在建立的奥氏体向铁素体转变模型的基础上,结合实验测定的热塑性曲线,研究了J55微合金钢连铸过程铁素体转变量对热塑性的定量影响,并将20%的铁素体析出量确定为获得较好的铸坯塑性而不导致裂纹开裂的临界铁素体析出量.在此基础上,进一步建立了铁素体析出量对铸坯热塑性即铸坯表而横裂纹敏感性的预测模型,可为连铸表面横裂纹的预防提供有效指导.
其他文献
由于含Nb、Ti双稳定铁素体不锈钢具有更加优良的性能受到广泛重视,然而这类钢种在冷成型过程易形成与铸态组织织密切相关的皱折缺陷.本文研究了Ti、Nb对铁素体不锈钢凝固组织的影响,冶炼了两个铁素体不锈钢铸锭,分别为无Ti、Nb添加的实验样品A,以及同时加入Ti、Nb的样品B.研究表明:样品A的等轴晶比例为8.53%,而B为50.75%.通过扫描电镜及能谱分析,并结合Thermo-Calc热力学计算,
中国钢铁行业产能占比全球的50%以上,与国外先进钢铁企业人均产钢1200吨以上相比,国内的相当数量的企业人均产钢处于较低的水平,高精尖的产品仍需要进口.本文从钢铁企业的炼钢、连铸以及板坯处理工艺入手,以自动炼钢、连铸数字平台、炼钢连铸过程质量分析和远程数据监控预警等技术为基础,全面阐述炼钢连铸智能制造平台的建设方向与技术要点.通过上述技术的应用,极大程度的提升了炼钢连铸的自动化、智能化制造水平,确
针对双相钢DP780、DP980热轧板带状组织缺陷控制,利用酸浸、光学显微镜、扫描电镜等方法,分析了C-Si-Mn-Cr成分体系代表牌号连铸坯低倍宏观组织与显微组织、中间坯与热轧板金相组织,研究了铸坯凝固组织与热板带状缺陷的关系以及连铸过热度对铸坯偏析的影响.研究结果表明,热板中心的带状组织形成主要来源于铸坯的中心偏析,其他内部带状组织来源于连铸坯的枝晶偏析,带状级别与铸坯宏观偏析类型和级别存在较
为了利用MnS+V(C,N)粒子诱导晶内铁素体提高非调质曲轴用钢韧性,本文通过实验和热力学计算研究了氧化物粒子对MnS析出的影响.研究结果表明:实验钢中MnS不仅在凝固末端大量生成,高温奥氏体中也会大量析出,钢液不同脱氧制度和氧含量对氧化物夹杂类型有明显影响.当钢液氧含量较高时,容易形成SiO2·MnO类夹杂物,而随着钢中氧含量的降低,氧化物夹杂物向A12O3类夹杂物转变,文中讨论了不同氧化物类型
为了探究内弧积水过冷对铸坯凝固组织的影响,建立了适用于方坯连铸的凝固传热-CET模型,并基于冷却条件详细考虑了二冷区的换热边界条件.计算结果表明,当内外弧冷却水量相同时,内弧积水使连铸坯出现了明显的冷却不对称性.其内弧与外弧表面温差在二冷结束时达到60℃,最终可导致出现11.5mm左右的柱状晶长度差异.同时也说明,对于生产中出现的超过20mm的柱状晶长度差异,由于积水造成的内弧过冷并非关键原因,更
通过冶炼Fe-22Mn-0.65CTWIP钢,利用Thermo-Calc、能谱仪等实验手段,研究了其铸态显微组织,并探究了浇注温度对其显微组织的影响.Fe-22Mn-0.65C TWIP钢的一次枝晶间距和二次枝晶间距均随着浇注温度的升高而增大,而枝晶间偏析由于受到溶质元素扩散距离(枝晶间距)和扩散时间(凝固时间)两个因素的影响,随着浇注温度升高,先降低后升高, 1450℃时偏析程度最轻.因此,为了
检验结果表明,连铸钢坯凝固组织对连铸坯和钢材的缺陷有直接影响,为了提高钢材质量,减少缺陷,通过改善连铸坯的凝固组织是一种很有效的方法.连铸坯的凝固组织与钢种、断面尺寸、过热度、拉速和结晶器及二冷冷却强度有直接关系.
采用气体检测、金相法、高频水浸C扫描自动探伤等方法对65t氧气顶吹转炉→70tLF精炼炉→五机五流170×170mm小方坯连铸坯洁净度进行综合研究.研究发现,170×170mm小方坯连铸头坯、尾坯分别沿拉坯方向和反方向,单位面积上显微夹杂物的数量呈降低趋势,钢中氧含量呈降低趋势,且逐渐趋于稳定,探伤缺陷数量逐渐减少.非稳态连铸坯中,大包长水口引流、无保护浇注等铸坯中气体含量比正常坯较高,夹杂物含量
采用Aspex扫描电镜对IF钢连铸坯、热轧板、冷轧板表面缺陷进行分析研究,发现缺陷处主要成分为Ca、Si、Al、Mg、Na元素,初步断定其来自于保护渣;对保护渣缺陷的截面进行分析发现,连铸坯表面粘附的保护渣不会遗传到轧板,造成热轧板缺陷的保护渣来源于连铸坯表层下3.61~6.49mm处,根据保护渣在连铸坯内埋入深度的不同缺陷可能会遗传到冷轧板.
异型坯连铸过程中出现较多表面裂纹,针对这一问题,使用ABAQUS软件建立铸坯凝固二维热力耦合模型,分析了坯壳温度与受力变化过程,根据不同时刻的铸坯温度与力学特性找出铸坯裂纹最易萌生扩展位置为R角处,且高度为结晶器上半部.为异型坯表面裂纹扩展研究提供基础,为连铸异型坯表面质量的改善提供理论指导.