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以浙江国光生化股份有限公司苏氨酸生产270 M3发酵罐为研究对象，应用计算流体力学(CFD)模拟生产中相同溶氧所需的转速和最大通气量.模拟结果发现原有设备存在缺陷，并据此提出了减少发酵罐中上部冷却盘管，每隔两圈去掉一圈的改进方案.设备改装后，再次进行CFD模拟获得了更为合理的转速与通气量参数.将模拟得到的参数应用于生产后的原始记录表明，发酵罐中部溶氧状况比未改造前溶氧有改善，特别是发酵1828小时，从改造前的接近0％达到改造后的10％。进一步从流体力学角度对发酵罐上中下搅拌桨组合进行了优化，将模拟优化结果用于该厂苏氨酸实际生产发酵过程。首罐结果表明，优化后产酸率从原来的9.0％提高到了10.5％。连续十批次生产改造后实际产酸率提高8～12％。