电磁涡流传感器技术的新进展

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电磁涡流传感器是构筑电磁检测系统的基础,爱德森公司作为电磁涡流仪器的专业生产厂家,强化传感器的研制和专利申请,提升仪器持续创新发展能力.本文以近年研制的新型传感器为例,介绍了传感器柔性化、智能化、多功能化、超小型化发展的概况.
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为了研究速度效应对漏磁检测的影响,首先通过楞次定律对漏磁检测模型进行理论分析,得到钢板在进入和远离磁场时的涡流分布,并发现由涡流产生的磁场会改变空间背景磁场的分布从而影响检测信号.随后,搭建高速漏磁实验平台对此进行验证,实验中采用高速旋转代替直线运动.实验发现,在圆盘进入磁化器的区域涡流产生的磁场与原磁化器产生的磁场方向相同,造成检测信号的基线向上漂移,且随速度的增大该涡流产生的磁场随之增大,基线
本文将基于漏磁检测技术针对轴向槽缺陷进行量化.针对不同尺寸的轴向槽缺陷漏磁场进行有限元仿真;针对轴向槽缺陷长度、宽度、深度对漏磁场的影响,提取出能够反应缺陷长度、宽度、深度变化的漏磁场特征参量;采用人工神经网络的方法对缺陷进行量化,分析比较不同方法的训练次数、学习时间以及量化的精度,从而针对两种缺陷的长度、宽度、深度,分别选择出最适合对它们进行量化的特征参量以及量化选取的网络类型.
T型焊缝在生产应用中十分广泛,采用传统超声方法对T型焊缝进行检测步骤繁多,耗费时间.由于T型焊缝结构复杂,容易产生缺陷漏检和误判.本文创新性地提出了对称和非对称TOFD检测方法对T型焊缝进行全面检测,并且通过实验验证该方法的可行性.
Pulsed eddy current (PEC) technique generates responses over a wide range of frequencies, containing more spectral coverage than traditional eddy current inspection.Eddy current pulsed thermography (E
东芝电力检查服务株式会社开发了3D合成孔径相控阵超声波探伤系统,该系统可以将材料内部的损伤缺陷进行三维成像.为了实现高速采集超声波信号数据,开发了专用相控阵(相控阵排列或线性排列)探头和专用检测软件,并使用了并行信号处理技术实现了合成孔径计算的高速化,从而生成了高分辨率的3D成像装置,该检测系统适用于汽车的点焊焊接、碳纤维强化复合材料(CFRP)及压铸铝内部缺陷的检测.同时介绍了开发3D合成孔径超
超声波相控阵检测技术是现在较为热门的技术,在各方面具备较为明显的优势,因此其在铁路上的推广是十分必要的.因此,本文通过对铁道车辆轮轴的结构、检测部位特征的分析,并结合超声波相控阵检测技术的特点,认为轮轴可进行相控阵超声波检测.在此基础上,设计制作了检测探头,并进一步进行试验验证,制订了轮轴相控阵检测工艺,确信相控阵检测技术能够对轮轴压装部位进行有效检测.
利用垂直线圈和平行线圈放置在铁磁管道附适时的涡流场解析解,得到了线圈放置方式不同时阻抗相对增量随管道参数和线圈提离变化的曲线以及灵敏度曲线.对比这些灵敏度曲线可以看出在通常情况下,利用垂直线圈的感抗相对增量检测管道参数和线圈提离的效果更好.
本文结合特种碳纤维复合材料的属性及组织特点,利用ANSYS软件建立带涂层非磁性超低电导率基体材料建立三维仿真模型,然后采用电导率混合分块赋值的方法来模拟电导率不均匀条件下不同涂层厚度对涡流检测线圈阻抗的影响,通过仿真分析得出最佳的检测频率范围.并经过进一步的数据分析及验证性试验得出在最佳检测频率范围实施厚度测量具有线圈阻抗提离点距离值随着涂层厚度的增加而递增,且线性相关性及分辨力比较好的结论.为特
涡轮叶片是航空发动机重要的零部件之一,因载荷工况复杂易产生裂纹缺陷.阵列涡流传感器具有检测速度快、灵敏度高和非接触探伤等优点,满足了现阶段航空领域对裂纹检测的迫切需求.基于ANSYS建立了涡轮叶片的阵列涡流成像检测的有隈元模型,研究阵列涡流线圈之间的互感作用,得到了不同长度和不同深度缺陷对感应电动势的影响规律.仿真结果表明,阵列涡流线圈间的互感可提供裂纹大小和位置等有用信息,可望用于发动机涡轮叶片
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