【摘 要】
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进入21世纪,3C薄壳(Thin-wall)产品、微特征(Micro-featured)产品包括各种光学显示组件、镜片乃至于含微流道的微机电产品的注塑成型技术都遇到了空前的挑战.其中重要的
【出 处】
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2005两岸三地先进成型与模具技术研讨会
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进入21世纪,3C薄壳(Thin-wall)产品、微特征(Micro-featured)产品包括各种光学显示组件、镜片乃至于含微流道的微机电产品的注塑成型技术都遇到了空前的挑战.其中重要的关键技术在于模温的变化需动态控制与快速达成.如果充填过程模具温度能保持在玻璃转化点以上而后模温又能快速下降且不太影响原有成型周期,则许多成型困难的问题如缝合线、凹痕、浮纤、残留应力等均可迎刃而解而不需过分依赖特殊昂贵的快速注塑机台.本研究利用高周波感应技术、电热管加热、红外线搭配表面镀层加热以及切换水温加热配合模具冷却达成模具表面温度动态控制.模具表面温度在熔胶充填前提升至玻璃转化点以上,在成型后又回到正常温度.另外,也开展不同动态模温控制方法的CAE分析技术其预测的精确度并得到实验的验证.在不同的温控方法中以电磁感应效率最佳(升温速度达20℃/s以上);其次为模面镀层配合红外线加热(升温速度约5℃/s),而后者操作更为简单.以两种动态模温控制实际应用于双浇口拉伸试片的注塑成型,并获得缝合线痕消除、接合强度增加的效果.对于薄壳产品更能降低成型压力以及减少残余应力.
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