论文部分内容阅读
本文通过工业试验及取样分析,系统研究在转炉冶炼一炉外精炼一薄板坯连铸生产工艺条件下IF钢中成分及炉渣成分在冶炼、精炼、薄板坯连铸等各个工序的变化规律,比较了三种不同精炼路线对成晶成分含量和生产可浇性的影响,从而为本钢实现生产汽车板用IF钢薄板坯的目标奠定了研究基础。
利用薄板坯连铸工艺生产超低碳钢的工业试验研究
【摘 要】
：
本文通过工业试验及取样分析,系统研究在转炉冶炼一炉外精炼一薄板坯连铸生产工艺条件下IF钢中成分及炉渣成分在冶炼、精炼、薄板坯连铸等各个工序的变化规律,比较了三种不同精炼路线对成晶成分含量和生产可浇性的影响,从而为本钢实现生产汽车板用IF钢薄板坯的目标奠定了研究基础。
【机 构】
：
东北大学材料与冶金学院,沈阳 110004 东北大学材料与冶金学院,沈阳 110004 本溪钢铁集
【出 处】
：
第十六届全国炼钢学术会议
【发表日期】
：
2010年7期
其他文献
介绍了济钢50t转炉采用BaO渣系,进行炉外“渣洗”脱硫工业性试验的情况,结果足在加入量8kg/t的条件下,平均脱硫率ηS≥35％,与不含BaO的CaO基脱硫剂相比,ηS相对提高40％左右。探讨了含BaO渣系“渣洗”脱硫工艺的理论与工艺问题。研究表明该工艺简便、快速、经济和有效,可以投入大规模工业生产中。
喷气精炼过程中,高速喷入的气流在熔池内部形成大量的大气泡,熔池内部的气泡微细化程度对提高精炼效率具有重要的意义。本文进行了新型机械搅拌法的气泡微细化水模型实验研究,即利用高速摄像,数码摄像及image图像处理技术来研究搅拌模式,搅拌转速,喷嘴结构,转动模式及喷吹速率等对气泡微细化程度以及气液相间吸收规律的影响。研究表明正-反,正-停等搅拌模式能有效的提高熔池内部的气泡微细化程度,搅拌桨旋转产生的强
攀钢原有复吹仅有2块复吹砖,无控制系统,流量低,寿命短。通过对现有复吹进行改造,增加复吹块数量,提高复吹流量,增加控制系统等措施,得取了较好的效果,复吹炉龄由原来的2342炉提高剑6848炉,钒渣TFe降低了2.2个百分点,钒渣V2O51.31个百分点,钒氧化率提高了2.1个百分点
为改善钢包精炼效果,缩短均混时间,应用频率为20kHz超声波发生器进行了超声波钢包精炼水模实验,采用染色法对钢包精炼水模内声场强度及分布进行了测量,应用高速摄像机对空化泡在钢包水模内的运动行为进行了研究。实验结果表明：应用超声波搅拌,钢包水模最短均混时间为35s,可明显改善钢包精炼动力学条件;染色法可以在相纸上得到代表声场分布的稳定、完整的染色图案,从所得图案可以得出声场强度的相对强弱及波腹、节点
本文以某企业30t六流T型连铸中间包为模拟对象,采用数学模拟的方法研究了不同导流隔墙和坝的组合方式对多流中间包内流体流动特征的影响规律。结果表明,改变导流孔隔墙结构和倾角形式,并在六流T型包近水口两流之间放置坝,有利于延长钢水停留时间,改善多流中间包内流体流动特性并提高多流中间包各流流动一致性。
本文针对含Nb、V、Ti的连铸板坯的热塑性变化以及析出相行为进行了研究,为控制铸坯表面裂纹提供理论指导。对连铸坯试样进行拉伸试验,并对断口进行分析,确定了三种钢号凝固脆性区、高温塑性区和低温脆性区的温度范围。在凝固脆性温度区间,发现晶粒间液相硫化物薄膜,这是铸坯内裂纹的根源。并指出控制铸坯温度防止第二相质点析出是防止铸坯表面网状裂纹的有效措施。
采用数学模拟的方法,研究了7流中间包采用不同的控流装置的钢液流动。研究结果表明,原设计的中间包结构,冲击区小,钢水流速大。存在短路流现象,第3、4流的停留时间短。钢水流出冲击区后,先沿中间包下部流动,后流动到液面。对于改进的中间包结构,冲击区钢水流速降低,钢水流出冲击区后,钢水先沿液面流动,然后向下流动到各流水口,钢水在中间包的停留时间增加。
针对高拉速板坯连铸机用低碳保护渣,在实验室系统地进行了物理化学性能分析,并模拟现场条件进行了吸附夹杂物等工艺使用性能地验证与评估,得到了较全面与充分地评价结果,指出需要重点关注保护渣在内坯壳和结晶器铜板之间的传热和润滑性能,可用结晶温度、结晶率、凝固温度三个参数来表征。
采用Gleeble-1500D热/力模拟试验机,测试了不同工艺条件下GCr15钢连铸坯的高温力学性能。结果表明,随测试温度升高,铸坯的屈服强度、抗拉强度、高温弹性模量和高温塑性模量总体均呈下降趋势,且在高温奥氏体单相区,容易受外力影响而发生塑性变形,产生裂纹缺陷。热塑性曲线的测试结果表明,GCr15钢连铸板坯的二次脆性区出现在725℃-800℃范围内。