浅谈如何做好钢铁企业节能降耗工作

来源 :第十六届全国大高炉炼铁学术年会 | 被引量 : 0次 | 上传用户:changtongct
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通过对现代钢铁企业能源介质、能源使用及消耗情况的了解,对现代新能源的学习认识,提出现代钢铁企业在能源管理、节能减排方面的一些方法及建议.提出要利用好现有的工艺,细化目前的能源管理,利用现有基础设施,加大雨水回收补充新水用水,减少新水开采及水处理成本,争取国家政策,取得资金扶持,开发利用太阳能光伏发电等绿色新能源,充分利用发电余热,技术改造安装非电空调,节约能耗。
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对于酒钢7号高炉,自2013年以来高炉冷却壁及水管管根大量出现破损,高炉护炉任务十分严峻.在股份公司及炼铁厂高炉重视下,外部通过对8段铜冷却壁水管修复、安全微冷恢复部分冷却功能、引进使用硬质压入造衬技术、铁口通道灌浆.炉内通过提高鼓风动能、抑制边沿气流、提高CO利用率、活跃炉缸工作;调整风口,控制冶炼强度;使用钛护炉,确保高炉安全稳定生产.
本文介绍炉身静压力监测技术在酒钢1800m3高炉中的实际应用.高炉的5、7、10段炉身静压即一层、二层、三层静压力分别代表了高炉滴落带,软熔带和块状带的压力,它比传统的热风压力在炉内变化反映的更快、更准.合理掌握并运用炉身三层静压对高炉的影响,在高炉操作过程中对判断煤气流变化,预防悬料、管道产生等有很好的参考价值.
高炉操作炉型是高炉顺行和长寿的基础,具有时间性、相对性.合理的操作炉型要适应现代高炉降低焦比、富氧大喷煤的发展要求.文章通过对高炉炉型影响因素的分析,结合酒钢1000m3高炉炉型操作实践,逐步优化和完善高炉炉型管理,选择合理的装料制度、送风制度、热制度和造渣制度以及正确的炉内参数调整,制定出了合理操作炉型的控制技术以及操作标准,并利用水温差在线监测等数据监控手段,为操作者提供炉型变化的直观图例与渣
炉缸烧穿是高炉生产中最大的安全生产隐患,因此对于炉缸烧穿事故的预防以及紧急处理成为研究高炉长寿的重要课题.本文介绍了龙钢进行全大高炉生产模式以来首例炉缸烧穿事故,对此次炉缸烧穿事故发生的原因进行分析及总结了预防龙钢高炉炉缸烧穿的各项措施.与中冶南方院共同制定的炉缸测温热电偶排布方案,在大修中实施。加装炉缸每块冷却壁水温差自动测量方案。完善炉缸炉皮无线测温方案。以上三方案所监测温度数据均利用计算机平
介绍了龙钢1#高炉大修期间,炼铁厂技术科结合近年来高炉设备改造趋势和专业技术人员技术优势,运用新技术对1#高炉大修期间工艺装备进行升级改造,本次大修的主要项目是更换冷却壁、炉缸碳砖和热风管道重新砌筑。针对此次大修项目多,工期紧。炼铁厂成立1#高炉大修小组,由厂长牵头各职能科室配合完成此次大修工作。本次大修目标就是对1#高炉进行工艺设备升级改造,把1#高炉打造成节能降本、生产系统稳定的“模范高炉”。
通过龙钢5#高炉喷吹煤粉的工艺设计及生产投运实践,包括设计技术特点、工艺流程以及生产应用,对龙钢高炉喷煤系统应用中存在的有关问题进行了分析探讨,在直接喷吹条件下,对远距离输送喷吹,浓相输送,提高喷吹系统的稳定性以及喷吹量的控制等问题进行了理论计算和实践.通过多方努力,实现了全烟煤试生产和煤粉的远距离输送.
南钢4#高炉2014年投产以来,通过对大高炉操作与管理特性的不断摸索,对大高炉生产操作和组织管理的认识不断提高,逐步形成了适应不同条件下大高炉生产操作和组织管理的要求.本文主要对探索高炉生产操作与管理模式的过程,实现高炉生产的长期稳定运行的实践进行总结分析.高炉生产管理是一个集设计、制造、施工和生产维护于一体的系统工程,是高炉实现优质、高效、低耗等目标的前提,任何一个环节的瑕疵和缺陷都会给生产管理
介绍高炉汽拖鼓风机的噪声及其危害,以及柳钢炼铁厂应用的降噪技术、设备和管理等措施.除了提高鼓风机和汽轮机的装配精度,使叶轮或转子处于动平衡状态,以降低鼓风机和汽机的噪声外,主要还在噪声传播途径上采取适当措施加以控制。主要有隔声降噪,吸声降噪,消音器降噪,减振降噪,降噪保护等方法。
本文主要介绍了柳钢3号高炉(2000m3)明特法渣粒化系统使用过程中遇到的问题及通过设备改造来优化工艺操作使问题得到解决.针对滤网线径细:3#炉渣粒化2#过滤器,原规格滤网孔为0.9×0.9mm,外网线径1.5 mm,内网线径0.9mm 的双层不锈钢编织网,该滤网内线径较细,材质韧性及耐磨性不够,滤网易断丝。针对以上情况,小组成员对3#炉渣粒化系统现有不同型号的过滤网从使用效果,寿命,性价比等各方
本文针对高炉煤气粗除尘的不同工艺技术,从原理、设备特点及使用情况等方面进行了分析和比较,认为在干法布袋精除尘技术日益发展普及的今天,高炉煤气粗除尘采用简单可靠的重力除尘器是最经济实用的选择.除尘器内部的内衬形式上,轴流旋风和切向旋风除尘器由于旋流区煤气流速大,含尘量大等特点,旋流区内衬耐磨性能要求较高,因此投资相对较高。在实际运行过程中,部分钢铁企业的轴流旋风除尘器旋流区耐磨内衬及导流板出现脱落、