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为了利用厚料层节能减排、改善质量的作用,马钢第三炼铁总厂通过探索研究改进工艺设备等一系列工作,在确保烧结生产率满足需要的前提下,于2010年将2×380m2烧结机系统原设计700mm厚的烧结料层提高到900mm,成为当时国内首家实现900mm厚料层烧结的厂家.与此同时,通过研究900mm厚料层的上中下层烧结矿R、FeO含量等参数的分布及其调整改变方法,探索了提高厚料层烧结矿均质性能并改善质量的新途径,实现了烧结技术经济指标的较大提升.与700mm烧结相比:①900mm厚料层均质烧结在工艺、原料等基本相同情况下,烧结固体燃耗下降5.84kg/t、电耗下降9.26kwh/t、点火能耗下降0.24kgce/t.能耗降低的直接年经济效益达九千万元.②900mm厚料层均质烧结实现了生产率不降反升的效果,利用系数提高0.083t/m2h,增幅6.4％;烧结矿入炉比由实施前年平均68.3％提高至年均71.8％左右的水平,熟料比相应提高,为开展配矿降本打开了空间,2012年、2013年三铁总厂烧结混匀矿配矿间接降本额分别达1.7亿元、1.3亿元.③在近年来的烧结原料质量持续劣化等不利影响下,烧结矿质量仍有改善.烧结矿平均粒度提高7.51mm、筛分指数降低2.41％、粉烧比降低9.82kg/tFe.有效支撑了三铁总厂4000m3高炉稳定顺行.④此外,探索了一种降低厚料层烧结矿上中下层的R、FeO含量差异的均质烧结方法,工业性试验结果显示可缩小烧结矿层间R、FeO极差.其中,FeO的层间极差由基准期的2.10％缩小至试验期的平均0.73％,R的层间极差由基准期的0.26缩小至试验期的平均0.18％.均质烧结生产与上年同期相比,烧结矿转鼓强度提高0.2％,烧结矿平均粒度提高0.49mm,烧结矿RDI+3.15指标提升1.81％,烧结矿R和FeO偏差分别缩小0.0304％、0.0641％;烧结固体燃耗下降0.45kg/t."900mm厚料层均质烧结的操作实践"有益于马钢三铁总厂的节能降耗减排、改善质量与降本增效,更推进了厚料层烧结技术进步,符合国民经济的长期可持续发展需要.